Экспертиза бурильного оборудования

Судебно-экспертная коллегия проводит экспертизы бурильного оборудования, которое используется в различных отраслях экономики (горнодобывающей промышленности, строительстве подземных сооружений, подземных коммуникаций) для обеспечения процесса разрушения грунтов и горных пород.

В процессе эксплуатации детали и инструменты бурильного оборудования испытывают повышенный износ, а также динамическую, температурную нагрузку, в связи с чем происходят отказы оборудования.

Исходя из экспертной практики Судебно-экспертной коллегии, наиболее частыми причинами отказа бурильного оборудования являются:

1. Нарушения правил эксплуатации:
   • превышение допустимых нагрузок;
   • использование бурильного оборудования не по назначению (например, использование в геологических условиях, не предусмотренных проектной и эксплуатационной документацией);
   • недостаточное проведение геолого-разведочных работ;
   • ненадлежащий анализ встречных коммуникаций (труб водоснабжения и отопления, канализационных труб, рукавов (труб) кабелей электропитания или связи, колодцев) при горизонтальном бурении в городских условиях;
   • несвоевременное техническое обслуживание или ремонт;
   • неквалифицированные действия персонала.
2. Дефекты производственного и конструктивного характера:
   • недостаточная прочность или износостойкость инструмента;
   • ненадлежащее качество используемого при производстве материала;
   • ненадлежащее изготовление деталей и узлов:
     • недопустимые отклонение от прямолинейности оси, отклонение от профиля продольного сечения, отклонение от внешнего диаметра или разнотолщинность бурильных труб или высадки на них;
     • недопустимые отклонения параметров резьбы на внутренних или внешних поверхностях бурильных замков до сборки;
     • ненадлежащее позиционирование резцов (твердосплавных пластин) на буровых коронках;
     • ненадлежащая приварка лап к многошарошечным секционным долотам;
     • недопустимые отклонения расположения резцов (зубьев) или шарошек относительно номинальной торцевой поверхности бурового долота;
     • ненадлежащая термообработка истирающе-режущего, режуще-скалывающего, дробящего или дробяще-скалывающего инструмента;
     • ненадлежащее качество изготовления подшипникового узла шарошек;
     • ненадлежащая приварка бурильных замков к бурильным трубам;
   • ошибки при разработке конструкции рабочих органов оборудования:
     • необеспечение требуемой жесткости рабочего органа;
     • нерациональное расположение истирающе-режущего, режуще-скалывающего, дробящего или дробяще-скалывающего инструмента, не обеспечивающее равномерный износ рабочего инструмента;
     • ненадлежащее проектирование узлов подачи воды, бурового раствора или смазки узлов рабочего органа;
     • ненадлежащее проектирование подшипникового узла шарошек;
     • ненадлежащий выбор мощности привода рабочего органа;
     • ненадлежащее проектирование редуктора привода рабочего органа;
     • недостаточный запас прочности элементов рабочего органа, бурильных труб.
3. Естественный износ оборудования.
4. Обрушение породы вследствие наличия в породе полостей или вследствие размытия нижних слоев породы подземными водами.

Проведение экспертизы бурильного оборудования производится квалифицированными и аттестованными в установленном порядке специалистами по неразрушающему контролю (визуальному, капиллярному, ультразвуковому методам), а также экспертами в области металловедения и машиностроения.

В ходе проведения экспертизы бурильного оборудования производится полный анализ эксплуатационной и проектной документации. На основе полученных данных производится выбор средств и схем измерений и испытаний, которые, в зависимости от поставленной задачи, могут включать:

• измерение геометрических параметров установки;
• измерение геометрических параметров рабочего органа (бурильных долот, коронок, размеров и расположения шарошек и зубьев из твердосплавных пластин);
• исследование разрушений в зоне сварных швов или зоне термического влияния (при наличии таких разрушений);
• исследование на наличие поверхностных и внутренних трещин усталостного разрушения;
• исследование конструктивных особенностей и работы узлов и агрегатов;
• разборка редукторов привода, подшипниковых узлов, секционных бурильных долот (при необходимости).

Далее проводится отбор образцов деталей для определения физико-механических свойств материала в лабораторных условиях (в отдельных случаях возможно определение физико-механических свойств экспресс-методами на месте осмотра). В случае необходимости производится компьютерное моделирование и расчет на прочность, контактную прочность и износоустойчивость с применением метода конечных элементов.

На разрешение экспертизы бурильного оборудования экспертам Судебно-экспертной коллегии ставятся следующие вопросы:

• определить причину отказа бурильного оборудования;
• определить характер возникновения выявленных дефектов;
• определить возможность устранения имеющихся повреждений;
• определить перечень поврежденных агрегатов;
• определить стоимость восстановительного ремонта оборудования.

Проконсультироваться по вопросам экспертизы бурильного оборудования в Судебно-экспертной коллегии Вы можете по адресу: г. Минск, ул. Жуковского, д. 11А, 4-й этаж

или по телефонам +375 (17) 317 04 71; +375 (17) 317 04 72; +375 (17) 317 04 73; +375 (17) 317 04 74; +375 (17) 317 04 75; +375 (17) 317 04 76; +375 (29) 656 60 11; +375 (44) 588 60 11.

© А.Ю.Борехов, К.И.Дадьков